การทำความสะอาดและการฆ่าเชื้ออุปกรณ์สกัดด้วยตัวทำละลาย

ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยา อาหาร และสารเคมีชั้นดีที่ต้องอาศัยกระบวนการสกัดด้วยตัวทำละลาย การทำความสะอาดและการฆ่าเชื้ออุปกรณ์เป็นมากกว่า "การดูแลทำความสะอาด" สิ่งเหล่านี้เกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัยในการผลิต และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ ไม่ว่าจะเป็นการป้องกัน-การปนเปื้อนข้าม-ระหว่างกลุ่มส่วนผสมออกฤทธิ์ทางเภสัชกรรม (API) หรือการควบคุมจำนวนจุลินทรีย์ในการสกัดยาจีนแผนโบราณ ระบบการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อทางวิทยาศาสตร์และเชิงปฏิบัติถือเป็นกุญแจสำคัญในการหลีกเลี่ยงปัญหาด้านคุณภาพและเป็นไปตามหลักปฏิบัติที่ดีในการผลิต (GMP) และข้อกำหนดด้านกฎระเบียบอื่นๆ ด้วยการบูรณาการแนวทางปฏิบัติทางอุตสาหกรรมและคุณลักษณะของอุปกรณ์ เราสามารถชี้แจงประเด็นสำคัญในการทำความสะอาดและฆ่าเชื้ออุปกรณ์สกัดตัวทำละลายได้จากสามมุมมอง: ตรรกะการปฏิบัติงาน การเลือกวิธีการ และการตรวจสอบประสิทธิภาพ

เป้าหมายหลักของการทำความสะอาดอุปกรณ์สกัดด้วยตัวทำละลายคือการกำจัดวัสดุ ตัวทำละลาย และดินที่ตกค้าง สารตกค้างเหล่านี้อาจทำปฏิกิริยากับวัสดุชุดถัดไปและอาจกลายเป็นแหล่งเพาะพันธุ์สำหรับการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ กระบวนการทั้งหมดควรเป็นไปตามหลักการ "การทำงานจากพื้นผิวถึงภายใน โดยกำจัดดินรวมออกก่อน แล้วจึงค่อยเอาเศษตกค้างที่ละเอียด" หลีกเลี่ยงการสร้างมุมที่ไม่สามารถเข้าถึงได้เนื่องจากการทำงานที่ไม่เหมาะสม

ก่อนทำความสะอาด ให้ถอดอุปกรณ์ออกจากแหล่งจ่ายไฟและปิดวาล์วทั้งหมดเสมอ นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับวาล์วที่เชื่อมต่อถังเก็บตัวทำละลายและถังสกัด เพื่อป้องกันการรั่วไหลของตัวทำละลายและอันตรายด้านความปลอดภัยที่อาจเกิดขึ้น ต่อจากนั้น ให้เทวัสดุที่เหลือออกจากอุปกรณ์ให้หมด ของเหลวที่ตกค้างสามารถระบายออกตามธรรมชาติผ่านทางช่องระบายน้ำ จากนั้นใช้ลมอัดหรือไนโตรเจนเพื่อไล่ล้างท่อเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีของเหลวสะสมอยู่ผนังด้านใน เศษของแข็งใดๆ ที่เกาะติดกับผนังถังหรือใบพัด (เช่น กากยาจีนโบราณหรือผลึก API หลังจากการสกัด) ควรขูดออกด้วยไม้พายเนื้อนุ่มหรือที่ขูดโดยเฉพาะ หลีกเลี่ยงการเกาภายในอุปกรณ์ด้วยวัตถุแข็ง รอยขีดข่วนบนสแตนเลสด้านในสามารถกักเก็บดินและเศษต่างๆ ได้ง่าย

การจัดการชิ้นส่วนที่ถอดออกได้อย่างเหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญ ชิ้นส่วนที่เสี่ยงต่อการสะสมเศษซาก เช่น ตัวกรอง ตัวเชื่อมต่อท่อ ซีล และใบพัด ควรแยกชิ้นส่วนทีละชิ้นและติดป้ายอย่างระมัดระวัง ตัวอย่างเช่น ติดป้ายกำกับว่า "ซีลฝาปิดถังสกัด" เพื่อหลีกเลี่ยงความสับสนในระหว่างการประกอบกลับครั้งต่อไป ชิ้นส่วนเล็กๆ เหล่านี้มักจะทำความสะอาดได้ยากที่สุด ตัวอย่างเช่น อนุภาคอาจเข้าไปติดอยู่ในรูกรอง หากไม่ทำความสะอาดแยกกัน อาจปนเปื้อนวัสดุใหม่ได้โดยตรงในระหว่างการใช้งานครั้งต่อไป

การทำความสะอาดไม่ใช่-กระบวนการขั้นตอนเดียว จะดำเนินการเป็นขั้นตอน วัตถุประสงค์และวิธีการของแต่ละขั้นตอนแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ:

ก่อน-ล้าง:ล้างอุปกรณ์ภายในและภายนอกด้วยน้ำดื่มอุณหภูมิห้อง- (หรือตัวทำละลายที่เข้ากันได้กับตัวทำละลายตกค้าง เช่น เอทานอล) มุ่งเน้นไปที่การกำจัดฝุ่นที่เกาะอยู่ ตัวทำละลายที่ตกค้าง และวัสดุพื้นผิว หลีกเลี่ยงอุปกรณ์ไฟฟ้าและพื้นที่ปิดผนึก เช่น การเชื่อมต่อมอเตอร์และหัววัดเซ็นเซอร์ เพื่อป้องกันน้ำเข้าและความเสียหายของอุปกรณ์ ท่อแนวตั้งสามารถทำความสะอาดได้ด้วย "ฟลัชกระแสตรง-" เพื่อให้น้ำไหลจากล่างขึ้นบนเพื่อลดการสะสมของสารตกค้างบนผนังด้านใน

ทำความสะอาดล้ำลึก:นี่คือขั้นตอนหลัก สิ่งสำคัญคือการเลือกสารทำความสะอาดที่เหมาะสม ซึ่งปรับให้เหมาะกับประเภทของสารตกค้างและวัสดุอุปกรณ์ การใช้สารทำความสะอาดที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้อุปกรณ์สึกกร่อนหรือส่งผลให้การทำความสะอาดไม่สมบูรณ์ ตัวอย่างเช่น:

สำหรับตัวทำละลายอินทรีย์ จาระบี และโปรตีนตกค้าง (เช่น พอลิแซ็กคาไรด์และอัลคาลอยด์จากการสกัดยาจีนโบราณ) มักใช้สารทำความสะอาดที่เป็นด่าง 2%-5% (เช่น สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์) ใช้วิธีการทำความสะอาดทั้งแบบจุ่มและแบบหมุนเวียน โดยทั่วไปถังสกัดขนาดใหญ่จะใช้ระบบหมุนเวียนเพื่อให้สารทำความสะอาดไหลผ่านถังเป็นเวลา 2-4 ชั่วโมง โดยใช้สภาพแวดล้อมที่เป็นด่างเพื่อทำลายโครงสร้างสารอินทรีย์ที่ตกค้าง

หากเกลืออนินทรีย์หรือตะกรันตกค้างอยู่ในอุปกรณ์ (เช่น แคลเซียมและแมกนีเซียมที่สะสมจากการใช้น้ำกระด้างในระยะยาว-) ควรใช้สารทำความสะอาดที่เป็นกรด 1%-3% (เช่น กรดไนตริกเจือจางหรือสารละลายกรดซิตริก) ปฏิกิริยาเคมีนี้จะละลายคราบ แต่ควรควบคุมเวลาสัมผัส โดยทั่วไปไม่เกินหนึ่งชั่วโมง เพื่อป้องกันการกัดกร่อนภายในสแตนเลสด้วยสารละลายกรด

สำหรับสารตกค้างชนิดพิเศษ (เช่น เรซินที่ไม่ละลายในกรดและด่าง) สามารถใช้น้ำยาทำความสะอาดตัวทำละลายอินทรีย์โดยเฉพาะ (เช่น ไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์) ได้ อย่างไรก็ตาม การล้างด้วยน้ำปริมาณเพียงพอในภายหลังเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อป้องกันสารตกค้างของตัวทำละลาย

การล้างและทำให้แห้งครั้งสุดท้าย:หลังจากทำความสะอาดอย่างล้ำลึก ต้องล้างอุปกรณ์ด้วยน้ำบริสุทธิ์ ในอุตสาหกรรมยา ควรใช้น้ำสำหรับการฉีดสำหรับการใช้งานบางอย่าง ล้างจนกว่าค่าการนำไฟฟ้าและ pH ของน้ำล้างจะตรงกับค่าการนำไฟฟ้าและ pH ของน้ำบริสุทธิ์ที่ใช้ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีสารทำความสะอาดหลงเหลืออยู่ แห้งทันทีหลังการล้าง: ชิ้นส่วนขนาดเล็กสามารถผึ่งลมได้- ในขณะที่อุปกรณ์ขนาดใหญ่ (เช่น ถังสกัด) ควรทำให้แห้งโดยใช้ลมอัดที่สะอาด จุดต่ำในท่อและตัวเชื่อมต่อวาล์วซึ่งมีน้ำสะสมได้ง่าย จำเป็นต้องได้รับการดูแลเป็นพิเศษเพื่อป้องกันการเจริญเติบโตของเชื้อราในสภาพแวดล้อมที่ชื้น

การทำความสะอาดจะช่วยขจัดดิน ในขณะที่การฆ่าเชื้อจะฆ่าจุลินทรีย์ อุปกรณ์สกัดด้วยตัวทำละลายมักมีโครงสร้างปิดหรือกึ่ง-ปิดล้อม โดยเฉพาะในท่อและถังเก็บ เมื่อแบคทีเรีย สปอร์ หรือเชื้อราขยายตัว พวกมันก็สามารถปนเปื้อนกับผลิตภัณฑ์ที่สกัดได้โดยตรง ตัวอย่างเช่น สารสกัดยาสมุนไพรจีนอาจมีจุลินทรีย์เกินขีดจำกัด หรือ API อาจไม่เป็นไปตามมาตรฐานสำหรับจุลินทรีย์ที่น่ารังเกียจ เมื่อเลือกวิธีการฆ่าเชื้อ สิ่งสำคัญคือต้องสร้างสมดุลระหว่างประสิทธิภาพในการต้านจุลชีพ ความเข้ากันได้ของอุปกรณ์ และความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

เนื่องจากไม่ทิ้งสารเคมีตกค้าง การฆ่าเชื้อทางกายภาพจึงเป็นวิธีที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมยาและอาหาร เหมาะอย่างยิ่งสำหรับอุปกรณ์สำคัญที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์โดยตรง

การฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำอิ่มตัว:นี่เป็นวิธีที่ใช้บ่อยที่สุด เหมาะสำหรับอุปกรณ์ที่สามารถทนต่ออุณหภูมิและแรงกดดันสูง (เช่น ถังสกัดสแตนเลส และท่อแบบปิด) ในระหว่างการใช้งานอุปกรณ์จะต้องปิดผนึกอย่างแน่นหนาและต้องแนะนำไอน้ำอิ่มตัวที่ 121 องศาและ 0.1 MPa เป็นเวลา 20-30 นาที วิธีนี้ฆ่าเชื้อจุลินทรีย์เกือบทั้งหมดได้อย่างมีประสิทธิภาพ รวมถึงสปอร์ด้วย ต้องใช้ความระมัดระวังในการไล่อากาศออกจากอุปกรณ์ อากาศที่ติดอยู่อาจทำให้อุณหภูมิไม่เพียงพอ ทำให้เกิด "โซนปลอดเชื้อในการฆ่าเชื้อ" (เช่น โดมของถังและส่วนโค้งของท่อ) ระบายหลายครั้งผ่านวาล์วไอเสียเพื่อให้แน่ใจว่าไอน้ำเต็มอุปกรณ์อย่างสมบูรณ์

การฆ่าเชื้อด้วยความร้อนแบบแห้ง:เหมาะสำหรับส่วนประกอบที่-ไวต่อความชื้นและความร้อน- เช่น แว่นสายตา ช้อนเก็บตัวอย่างโลหะ และตลับกรองบางชนิด ส่วนประกอบจะถูกวางในเตาอบแห้งที่อุณหภูมิ 160-180 องศาเป็นเวลา 2-4 ชั่วโมง อุณหภูมิสูงจะทำลายโปรตีนของจุลินทรีย์ อย่างไรก็ตาม ความร้อนแบบแห้งมีอัตราการทำความร้อนช้า สิ้นเปลืองพลังงานสูง และไม่เหมาะกับชิ้นส่วนพลาสติก (ซึ่งอาจเสียรูป)

การฆ่าเชื้อด้วยรังสีอัลตราไวโอเลต (UV):ใช้เป็นหลักในการฆ่าเชื้อเสริมบนพื้นผิวอุปกรณ์ (เช่น ช่องเปิดถัง แท่นปฏิบัติการ) และเครื่องมือขนาดเล็ก ควรวางหลอด UV ห่างจากพื้นผิวที่จะฆ่าเชื้อไม่เกิน 1 เมตร และควรฉายรังสีเป็นเวลา 30-60 นาที การฆ่าเชื้อทำได้โดยการทำลาย DNA ของจุลินทรีย์ อย่างไรก็ตาม แสงยูวีมีพลังทะลุทะลวงต่ำ และไม่สามารถกำจัดจุลินทรีย์ภายในอุปกรณ์หรือในบริเวณที่มีร่มเงาได้ ดังนั้นจึงสามารถใช้เป็นวิธีการ "เสริมการฆ่าเชื้อบนพื้นผิว" เท่านั้น

หากอุปกรณ์ไม่สามารถทนต่ออุณหภูมิสูงได้ (เช่น ถังสกัดที่มีเซ็นเซอร์ที่แม่นยำ) หรือต้องการการฆ่าเชื้ออย่างรวดเร็ว สามารถใช้วิธีทางเคมีได้ อย่างไรก็ตาม ต้องมีการควบคุมสารฆ่าเชื้อที่ตกค้างอย่างเข้มงวด:

การแช่หรือเช็ดฆ่าเชื้อ:ส่วนประกอบที่ถอดออกได้ (เช่น ซีล ตัวกรอง) สามารถแช่ในสารละลายเอทานอล 75% (เหมาะสำหรับชิ้นส่วนโลหะและพลาสติก) หรือสารละลายกรดพาราซิติก 0.1%-0.2% (เหมาะสำหรับชิ้นส่วนสแตนเลส) เป็นเวลา 15-30 นาที พื้นผิวของอุปกรณ์สามารถเช็ดด้วยผ้าฆ่าเชื้อที่ชุบน้ำยาฆ่าเชื้อได้ เน้นบริเวณที่มีการสัมผัสบ่อย เช่น ปุ่ม และที่จับวาล์ว โปรดทราบว่ากรดพาราซิติกมีฤทธิ์กัดกร่อน หลังการใช้งานให้ล้างออกด้วยน้ำบริสุทธิ์ 2-3 ครั้ง

การฆ่าเชื้อด้วยแก๊ส:เหมาะสำหรับอุปกรณ์ขนาดใหญ่แบบปิด (เช่น ระบบสกัดหลาย-) หรือระบบท่อแบบถอดไม่ได้- ก๊าซเอทิลีนออกไซด์มักใช้ รักษาความเข้มข้นเฉพาะ (800-1200 มก./ลิตร) และอุณหภูมิ (30-50 องศา ) ในพื้นที่ปิดสนิทเป็นเวลา 4-6 ชั่วโมง อย่างไรก็ตาม เอทิลีนออกไซด์เป็นสารไวไฟ ระเบิดได้ และเป็นพิษ ซึ่งต้องดำเนินการในห้องฆ่าเชื้อเฉพาะที่ป้องกันการระเบิด หลังจากการฆ่าเชื้อ จำเป็นต้องมีการระบายอากาศที่เพียงพอเพื่อกำจัดก๊าซที่ตกค้าง และหลีกเลี่ยงอันตรายต่อบุคลากรและผลิตภัณฑ์

ประสิทธิภาพของการทำความสะอาดและการฆ่าเชื้อไม่สามารถตัดสินได้จาก "ความสะอาดทางสายตา" เพียงอย่างเดียว จะต้องได้รับการตรวจสอบด้วยวิธีการทดสอบทางวิทยาศาสตร์เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมหรือภายใน นี่เป็นกุญแจสำคัญในการหลีกเลี่ยง "การทำความสะอาดหลอก-" และ "การทำความสะอาดหลอก-" และเป็นการตรวจสอบที่จำเป็นระหว่างการตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนด

ขั้นแรก ให้ทำการตรวจสอบด้วยสายตา พื้นผิวภายในและภายนอกของอุปกรณ์ การเชื่อมต่อท่อ และชิ้นส่วนที่ถอดออกได้ต้องปราศจากสิ่งตกค้างที่มองเห็นได้ สนิม หรือคราบน้ำ พื้นผิวภายในควรเรียบและไม่มีรอยขีดข่วน เมื่อตรวจสอบท่อ สามารถใช้กล้องเอนโดสโคปเพื่อตรวจสอบสารตกค้างได้ เมื่อตรวจสอบตัวกรอง ให้ตรวจสอบรูพรุนและการอุดตันใดๆ หรือไม่

ต่อไป ให้ทำการทดสอบทางกายภาพ ค่าการนำไฟฟ้า (โดยทั่วไปกำหนดให้น้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 µS/ซม.) และ pH (โดยทั่วไปคือ 6-8) ของน้ำล้างสุดท้ายสามารถทดสอบได้เพื่อดูว่ามีสารทำความสะอาดตกค้างอยู่หรือไม่ สำหรับอุปกรณ์ที่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมี ควรทดสอบสารฆ่าเชื้อที่ตกค้างบนพื้นผิว ตัวอย่างเช่น สามารถใช้แถบทดสอบกับคลอรีนตกค้างจากสารฆ่าเชื้อที่มีคลอรีนเป็นหลัก โดยทั่วไปข้อกำหนดจะน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มก./ลิตร

การทดสอบทางจุลชีววิทยาเป็นกุญแจสำคัญในการประเมินประสิทธิภาพในการฆ่าเชื้อ การสุ่มตัวอย่างควรดำเนินการที่ "ตำแหน่งวิกฤต" (เช่น ผนังด้านในของถังสกัด ช่องระบาย จุดต่ำในท่อ):

การสุ่มตัวอย่างพื้นผิว:ใช้วิธีการแบบแผ่นสัมผัส (กดแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อปลอดเชื้อลงบนพื้นผิวอุปกรณ์ โดยสุ่มตัวอย่างพื้นที่ 10 ตร.ซม. ต่อตำแหน่ง) หรือวิธีใช้สำลี (ใช้สำลีปลอดเชื้อชุบน้ำเกลือเช็ดพื้นผิว จากนั้นฉีดเชื้อสำลีที่ชะไว้บนอาหารเพาะเลี้ยง) หลังจากการฟักตัวแล้ว ให้นับจำนวนโคโลนี โดยทั่วไปอุตสาหกรรมยากำหนดให้มีจำนวนโคโลนีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 10 CFU/100 ซม.² ในสถานที่สำคัญ จุลินทรีย์ที่น่ารังเกียจ (เช่นเอสเชอริเคีย โคไลและสแตฟิโลคอคคัส ออเรียส) จะต้องไม่ถูกตรวจพบ

การตรวจสอบตัวบ่งชี้ทางชีวภาพ:สำหรับอุปกรณ์ที่ถูกฆ่าเชื้อโดยใช้วิธีอุณหภูมิสูง- ตัวชี้วัดทางชีวภาพ (เช่น สปอร์ของจีโอบาซิลลัส สเตียโรเทอร์โมฟิลัส) สามารถวางไว้ในบริเวณพื้นที่ปลอดเชื้อที่อาจมีการฆ่าเชื้อได้ ทำการทดสอบการเพาะเลี้ยงหลังรอบการฆ่าเชื้อ หากไม่สังเกตการเจริญเติบโตจากตัวบ่งชี้ การฆ่าเชื้อจะถือว่ามีประสิทธิภาพ หากเกิดการเจริญเติบโต ให้ตรวจสอบอุณหภูมิและเวลาในการฆ่าเชื้อ หรือตรวจสอบการระบายอากาศที่ไม่เพียงพอ

สำหรับอุปกรณ์ที่ใช้กับผลิตภัณฑ์หลายรายการ ให้ทดสอบสิ่งตกค้างจากผลิตภัณฑ์ก่อนหน้านี้เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนข้าม- วิธีการทั่วไปได้แก่:

การทดสอบ TOC:การใช้เครื่องวิเคราะห์คาร์บอนอินทรีย์รวมเพื่อวัดค่า TOC บนพื้นผิวอุปกรณ์หรือในน้ำที่ใช้ล้างจะสะท้อนระดับสารตกค้างอินทรีย์ทางอ้อม โดยทั่วไปแล้วจะต้องมีค่า TOC น้อยกว่าหรือเท่ากับ 500 µg/L

การทดสอบเฉพาะ:สำหรับวัสดุเฉพาะ (เช่น สารออกฤทธิ์ในยาจีนโบราณหรือ API) ให้ใช้วิธีการต่างๆ เช่น -โครมาโตกราฟีของเหลวประสิทธิภาพสูง (HPLC) เพื่อทดสอบหาสารตกค้าง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระดับสารตกค้างต่ำกว่า "ขีดจำกัดการตรวจสอบความถูกต้องในการทำความสะอาด" (มักคำนวณเป็น 1/1000 ของปริมาณขั้นต่ำรายวันของผลิตภัณฑ์ที่ตามมา หรือขึ้นอยู่กับสุขภาพ-ขีดจำกัดการสัมผัสตามสุขภาพ)

ในการผลิตจริง การทำความสะอาดและการฆ่าเชื้ออุปกรณ์สกัดด้วยตัวทำละลายมักจะประสบปัญหา เช่น "ทำความสะอาดขาที่ตายแล้ว{0}}ยาก" "ความท้าทายในการควบคุมสารตกค้าง" และ "ต้นทุนสูง" จากประสบการณ์ในอุตสาหกรรม มีการเสนอคำแนะนำต่อไปนี้:

รวมความสามารถในการทำความสะอาดในการออกแบบอุปกรณ์:เมื่อจัดหาอุปกรณ์ใหม่ ขอให้ผู้ผลิตปรับปรุงการออกแบบให้เหมาะสม ลดมุมฉากและขาตาย (อัตราส่วนความยาวท่อ-ถึง-เส้นผ่าศูนย์กลางไม่ควรเกิน 3:1) และเพิ่มจุดเข้าถึงการทำความสะอาดและวาล์วระบายน้ำที่จุดต่ำ ลดความยุ่งยากในการทำความสะอาดที่ต้นทาง

พัฒนา "อุปกรณ์-SOP การทำความสะอาดเฉพาะ":ระเบียบวิธีการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อที่แตกต่างกันจำเป็นสำหรับอุปกรณ์สกัดประเภทต่างๆ (เช่น ถังสกัดแบบไดนามิกหรือถังสกัดแบบคงที่) และสารตกค้างประเภทต่างๆ (เช่น ตัวทำละลายอินทรีย์เทียบกับวัสดุที่ละลายน้ำ-) กำหนดความเข้มข้นของสารทำความสะอาด เวลาสัมผัส และพารามิเตอร์การฆ่าเชื้ออย่างชัดเจน หลีกเลี่ยง-ขนาด-ที่เหมาะกับทุกแนวทาง

เสริมสร้างการฝึกอบรมบุคลากรและความสามารถในการติดตามบันทึก:เจ้าหน้าที่ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อต้องเข้าใจโครงสร้างอุปกรณ์ คุณสมบัติของสารทำความสะอาด และขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ปลอดภัย (เช่น การสวมถุงมือทนกรด- และด่าง-และแว่นตานิรภัย) ควรเก็บรักษาบันทึกโดยละเอียดสำหรับเหตุการณ์การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อแต่ละครั้ง รวมถึงเวลา บุคลากร วิธีการ และผลการทดสอบ สิ่งนี้จะสร้างระบบการจัดการที่ติดตามได้เพื่ออำนวยความสะดวกในการตรวจสอบและประเด็นการสอบสวนในภายหลัง

การทำความสะอาดและการฆ่าเชื้ออุปกรณ์สกัดด้วยตัวทำละลายต้องใช้ความเชี่ยวชาญด้านเทคนิคและการจัดการร่วมกัน ต้องใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์ควบคู่ไปกับการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐานและการตรวจสอบอย่างเข้มงวดเพื่อเปลี่ยนข้อกำหนดด้านการปฏิบัติตามข้อกำหนดให้กลายเป็นแนวทางปฏิบัติที่สอดคล้องกัน ด้วยวิธีนี้เท่านั้นจึงจะสามารถขจัดความเสี่ยงด้านคุณภาพได้อย่างแท้จริง รับประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ และบรรลุกระบวนการผลิตที่ควบคุมและติดตามได้